Auftragsfertigung von repräsentativen Auszeichnungen für Škoda Auto mittels detailreichem 3D-Druck von cotu s.r.o.

Die Auftragsfertigung von repräsentativen Objekten für globale Marken stellt hohe Anforderungen nicht nur an die visuelle Seite, sondern vor allem an die technische Qualität der Verarbeitung, die Wiederholbarkeit der Fertigung und die langfristige Stabilität der Konstruktion. Genau so ein Projekt realisierte die Gesellschaft cotu^® für die Agentur UGO! Media, die die Herstellung der Auszeichnungen für ihren Kunden – die Gesellschaft Škoda Auto – sicherstellte.

Projektaufgabe

Ziel des Projekts war es, eine originelle und repräsentative Auszeichnung für die Sieger der einzelnen Kategorien im Rahmen der internen Auszeichnungen der Gesellschaft Škoda Auto zu schaffen. Die Auszeichnungen sollten die Firmenfarben der Marke (Emerald green und Electric green) respektieren, einen luxuriösen Eindruck vermitteln und konstruktiv für die Serienfertigung mit der Möglichkeit einer einfachen Personalisierung vorbereitet sein.

Der Kunde lieferte eine Zeichnung und einen Designentwurf, auf deren Basis cotu^® Folgendes sicherstellte:

• komplette 3D-Modellierung,
• Vorschlag der Fertigungstechnologie,
• Optimierung der Konstruktion hinsichtlich Stabilität und Vereinfachung der wiederholten Fertigung,
• finale Herstellung und Komplettierung.

Bestandteil des Auftrags war auch eine Variante für den Auslandsmarkt, die sich in der farblichen Gestaltung unterschied.

Technische und Fertigungsziele

Das wichtigste technische und Fertigungsziel des Projekts war der Entwurf einer Auszeichnung, die den Premiumstandards eines globalen Automobilherstellers entspricht, sowohl hinsichtlich des Aussehens als auch der Qualität der Verarbeitung. Eine Schlüsselanforderung war eine hohe Oberflächenqualität ohne sichtbare Spuren des Fertigungsprozesses, selbst bei detaillierter Untersuchung des fertigen Produkts.

Die konstruktive Lösung musste gleichzeitig eine ausreichende mechanische Stabilität auch bei geneigter Körpergeometrie der Auszeichnung sicherstellen, die erhöhte Anforderungen an die Gewichtsverteilung und die Ausgewogenheit des Ganzen stellt. Ein wichtiger Aspekt war auch die Vorbereitung des Entwurfs für die Serienfertigung mit minimalen Unterschieden zwischen den einzelnen Stücken, damit eine konsistente Qualität langfristig aufrechterhalten werden konnte.

Bestandteil der konstruktiven Optimierung war auch die Lösung der Befestigung der Plexiglasplättchen. Wir entwarfen ein mechanisches Einrastsystem, das die Notwendigkeit des Klebens oder der nachträglichen Ausrichtung bei der Montage eliminiert. Jedes Plättchen ist mit einer gefrästen Nut versehen, während im Körper der Auszeichnung ein präzises Gegenstück in Form eines Vorsprungs integriert ist. Dank dieser Kombination schiebt sich das Plättchen in eine präzise definierte Position und hält fest im gewünschten Winkel.

Das Ergebnis ist eine hohe Passgenauigkeit, eine deutliche Vereinfachung der Montage und eine Senkung der Fertigungskosten bei gleichzeitiger Beibehaltung der maximalen visuellen und konstruktiven Qualität jedes Stücks.

Bestandteil der Aufgabe war zudem das Erreichen eines visuellen Effekts, der bei den Plexiglaselementen Glas imitiert. Der Gesamteindruck der Auszeichnung durfte daher nicht leicht oder plastikartig wirken, sondern im Gegenteil robust und wertig, im Einklang mit dem Charakter der Auszeichnung.

Eingesetzte Technologien und Materialien

Technologien

• 3D-Drucker Phrozen MEGA 8K V2 – Herstellung des Auszeichnungskörpers und des Logotyps
• CNC-Bearbeitung von Plexiglas – Herstellung klarer sowie farbiger Plättchen

Materialien

• Forward AM Ultracur3D ST 45 Resin – 3D-Druck des Auszeichnungskörpers und des Logos (Materialwahl zur Sicherung der Präzision und einer hochwertigen Oberfläche)
• Klares Plexiglas – dekorative Plättchen, die Glas imitieren

Konstruktive Lösung und Optimierung

Der Auszeichnungskörper ist in einer geneigten Position entworfen, die ihre visuelle Dynamik erhöht, jedoch gleichzeitig höhere Anforderungen an die mechanische Stabilität der gesamten Konstruktion stellt. Im Verlauf der Realisierung wurde festgestellt, dass das Gewicht der gefrästen Plexiglasplättchen die Tragfähigkeit des ursprünglich entworfenen unteren Stützteils übersteigt, weshalb die Konstruktion weiter optimiert werden musste.

Für die Herstellung des Auszeichnungskörpers wurde der SLA-3D-Druck auf dem Drucker Phrozen MEGA 8K V2 gewählt, der dank der großen Druckfläche den Druck eines großen Teils in einem Stück und ohne die Notwendigkeit der Verwendung von Stützstrukturen ermöglicht. Dieser Ansatz war nicht nur hinsichtlich der Oberflächenqualität entscheidend, sondern auch aus Sicht der konstruktiven Präzision, da der Verzicht auf Stützstrukturen saubere Oberflächen ohne Spuren nach Stützstrukturen ermöglichte und das anschließende Postprocessing vereinfachte.

Als 3D-Druckmaterial wurde Forward AM Ultracur3D ST 45 verwendet, ein zäher Urethan-Photopolymer, der für SLA-Technologien bestimmt ist. Das Material wurde im Hinblick auf mechanische Festigkeit, Zähigkeit und Dimensionspräzision gewählt, die bei der Herstellung größerer Teile mit integrierten konstruktiven Elementen entscheidend sind. Diese Eigenschaften ermöglichten den Entwurf eines internen Fachs für ein Stahlgewicht von etwa 300 g, das exakt formlich an die Geometrie des gedruckten Körpers angepasst ist.

Das Gewicht ist mittels vier Schrauben befestigt, es ist vollständig in der Konstruktion verborgen und durch das untere Plexiglasplättchen abgedeckt, sodass es das äußere Design der Auszeichnung nicht stört. Dank dieser Anpassung erreicht die finale Trophäe ein Gesamtgewicht von nahezu 1 kg, was signifikant zu ihrem robusten und hochwertigen Charakter beiträgt.

Die gesamte Konstruktion wurde als standardisierte Basis entworfen, die für die Serienfertigung bei gleichzeitigem Erhalt einer konsistenten Qualität optimiert ist. Gleichzeitig ermöglicht sie eine schnelle Personalisierung der einzelnen Stücke durch Austausch des Plättchens mit Widmung, ohne Notwendigkeit eines Eingriffs in die Basiskonstruktion oder den Fertigungsprozess.

Nutzen und Mehrwert der Lösung von cotu^®

Die von der Gesellschaft cotu^® entworfene Lösung brachte ein technisch stabiles und konstruktiv durchdachtes Produkt, das Festigkeit und Ausgewogenheit auch bei nicht traditioneller Geometrie des Auszeichnungskörpers beibehält. Dank der Kombination aus SLA-3D-Druck und präzisem Postprocessing wurde eine hohe Oberflächenqualität erreicht, die den Anforderungen an repräsentative und Premium-Gegenstände entspricht.

Der standardisierte Entwurf ermöglicht eine effektive Kleinserienfertigung mit konsistenter Qualität über die einzelnen Stücke hinweg und bietet gleichzeitig eine schnelle Personalisierung ohne Notwendigkeit eines Eingriffs in die Basiskonstruktion. Ein bedeutender Mehrwert ist auch die komplette Absicherung des Projekts von der Vorbereitung der 3D-Daten bis hin zur finalen Komplettierung, dank der der Kunde während der gesamten Realisierungsdauer einen technischen Partner zur Verfügung hat.

Projektzusammenfassung

Der Auftrag für UGO! Media und Škoda Auto zeigt, dass der SLA-3D-Druck in Kombination mit konventionellen Fertigungstechnologien eine geeignete Lösung nicht nur für Prototypen, sondern auch für repräsentative Endprodukte ist, bei denen Wert auf Details, Stabilität und visuelle Qualität gelegt wird.

Dank technischem Know-how und Erfahrungen mit der Kleinserienfertigung konnte die Gesellschaft cotu^® eine Lösung liefern, die den hohen Anforderungen einer globalen Marke entspricht und gleichzeitig hinsichtlich der Fertigung sowie der zukünftigen Wiederholbarkeit effizient bleibt.

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