Der renommierte Hersteller von Kunststoffteilen PLASTIKA a.s. hat seine Kräfte mit dem Lieferanten von Spitzentechnologien Kovofiniš a.s. gebündelt

Darüber hinaus übernimmt PLASTIKA a.s. im eigenen R&D-Zentrum die komplette Teileentwicklung, also den Prozess vom Produktentwurf über die Prototypenfertigung und Vermessung bis hin zur abschließenden Zertifizierung. In der eigenen Werkzeugmacherei erfolgen anschließend die Konstruktion und Fertigung von Werkzeugen und Vorrichtungen zur Herstellung von Kunststoffformteilen einschließlich ihrer Oberflächenbehandlung. PLASTIKA realisiert danach die Serienfertigung der Teile und die Montage der fertigen Kunststoffmodul-Baugruppen.

Das Unternehmen KP Galvano s.r.o. ist ein Gemeinschaftsunternehmen von PLASTIKA a.s. und Kovofiniš a.s. In diesem einzigartigen Projekt haben ein führender Technologielieferant und ein renommierter Hersteller von Kunststoffteilen ihre Kräfte gebündelt. Das Team von KP Galvano greift somit auf die Erfahrungen von Unternehmen zurück, die bereits seit den fünfziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts am Markt tätig sind.

KP Galvano hat seinen Sitz in Ledeč nad Sázavou, und Svět plastů hatte die Gelegenheit, Herrn Ing. Roman Gaal zu interviewen, der Entwicklungsleiter von PLASTIKA a.s. ist und somit von Anfang an am Projekt zum Aufbau der Galvanikanlage beteiligt war.

Svět plastů : Im vergangenen Jahr haben Sie eine vollautomatisierte Anlage zur Metallisierung von Kunststoffen in Betrieb genommen. Können Sie den Lesern erläutern, welche Kunststoffarten überhaupt für eine Metallisierung geeignet sind?

Ing. Roman Gaal : Die am weitesten verbreiteten Werkstoffe für die galvanische Metallisierung von Kunststoffen sind ABS und PC/ABS. Die chemische Struktur dieser Werkstoffe ermöglicht eine höhere Haftung der galvanischen Beschichtung als bei anderen Kunststoffarten.

Auf Ihrer Website haben wir erfahren, dass die jährlich metallisierte Fläche 300 000 m2 beträgt. Ist dieser Wert die Obergrenze, oder rechnen Sie künftig noch mit einer Erhöhung der Anlagenkapazität und damit auch mit einer Steigerung dieses angegebenen Wertes?

300 000 m2 ist die maximale Jahreskapazität der Produktionslinie von KP Galvano im kontinuierlichen Betrieb. Wir rechnen damit, dass wir 2–3 Jahre benötigen, um sie vollständig auszulasten. In dieser Zeit werden wir über eine mögliche Erweiterung oder Ergänzung der Technologie entscheiden.

Gibt es Einschränkungen für die Kunden, beispielsweise hinsichtlich der maximalen Abmessungen der Produkte, die Sie auf der Anlage bearbeiten können?

Die maximalen Abmessungen der Charge betragen 260 ×30 × 120 cm.

Die Leser wird auch interessieren, welche Arten der Metallisierung Sie durchführen können und welche Farbtöne für die metallisierten Substrate angeboten werden.

Die Anlage ist sowohl für die herkömmliche Technologie mit sechswertigem Chrom als auch für chromfreie Vorbehandlungen ausgelegt, vollständig im Einklang mit den aktuellen europäischen Rechtsvorschriften. Die abschließende Verchromung erfolgt dann in Bädern mit sechs- oder dreiwertigem Chrom. Je nach den Anforderungen an die einzelnen Teile ermöglicht die Galvanikanlage die Metallisierung in folgenden Bädern: mikroporöses Nickel, mikrorissiges Nickel und Satin-Nickel.

Was hat der Zusammenschluss der beiden Unternehmen PLASTIKA und Kovofiniš gebracht, die seit über sechzig Jahren am Markt bekannt sind? Lässt sich diese Zusammenarbeit so beschreiben, dass PLASTIKA die Teile entwickelt und herstellt? Welche Rolle spielt jedoch Kovofiniš bei KP Galvano, können Sie dies näher erläutern? Oder gehört inzwischen alles zu KP Galvano und die beiden einzelnen Unternehmen stehen nun „im Hintergrund“?

PLASTIKA bringt Entwicklungskompetenz, Kapazitäten für die Serienfertigung von Kunststoffteilen und einen Kundenstamm im Automobilsektor ein. Kovofiniš stellt seinerseits das technologische Know-how sowie eine umfangreiche Produktions- und Logistikinfrastruktur im Werk in Ledeč zur Verfügung. Die neue Anlage ist für einen solchen Technologielieferanten gewissermaßen Labor und Showroom zugleich.

Sie sind ein bedeutender Hersteller für den Automobilsektor, und das nicht nur in der Tschechischen Republik. Wohin gehen Ihre Produkte überhaupt, in welche Branchen und in welche geografischen Regionen? Können Sie uns das verraten?

Neunzig Prozent unserer Produktion gehen tatsächlich in die Automobilindustrie. Etwa ein Viertel unserer Produkte liefern wir direkt an die Werke von Škoda Auto, und zu unseren weiteren wichtigen Kunden zählen beispielsweise Continental Automotive, Faurecia, Magna, Hella und andere Tier‑1-Lieferanten.

Welche Teile stellen Sie her? Ich meine damit, dass ich nicht nur Fahrzeugembleme gesehen habe, sondern beispielsweise auch Teile von Armaturenbrettern…

Das Produktionsportfolio von PLASTIKA ist breit gefächert und reicht von technischen Komponenten für Kraftstoff- und Flüssigkeitssysteme bis hin zu dekorativen Produkten wie Emblemen, Kombiinstrumentmodulen, Head‑up-Displays sowie Bedien- und Zierelementen für den Innen- und Außenbereich von Fahrzeugen.

Ihr Unternehmen verfügt auch über ein eigenes Labor. Was ist dessen größter Nutzen für Sie und für den Kunden?

Die gesamte Labor- und Messtechnik bei PLASTIKA und KP Galvano verfolgt zwei Hauptziele – erstens die Sicherstellung einer hohen Produktqualität gemäß den vom Kunden vorgegebenen Parametern und zweitens die Aufrechterhaltung eines stabilen Produktionsprozesses.

Welche Tests können Sie im Labor durchführen?

Wir führen alle Tests und Prüfungen durch, die für die einwandfreie Funktion unserer Produkte erforderlich sind, und zwar sowohl direkt beim Galvanisieren, wobei wir die Parameter der galvanischen Bäder prüfen und den gesamten Galvanisierungsprozess überwachen, als auch selbstverständlich an den Endprodukten. Bei der Prüfung der Endprodukte handelt es sich vor allem um die mikroskopische Analyse der metallisierten Oberfläche, die Messung der Dicke der einzelnen Schichten sowie die Prüfung der Haftung der aufgebrachten Chromschicht, der Temperaturbeständigkeit und der Stabilität, PV 1200.

Was bereitet Ihnen derzeit die größten Sorgen, und was planen Sie für Ihre Kunden in der Zukunft?

Aktuell sind es sicherlich die unzureichenden Kapazitäten bei einigen Technologien und die schleppende Personalgewinnung. Natürlich nehmen wir auch leichte Absatzschwankungen aufgrund fehlender Komponenten in der Endfertigung von Autos wahr, doch handelt es sich dabei um eine vorübergehende Schwankung in den Lieferketten, die innerhalb weniger Monate vorübergehen wird. Die langfristigen Trends beim Autoverkauf wird dies nicht beeinflussen.

Bereiten Sie etwas Besonderes vor, mit dem Sie Ihre Kunden oder die Konkurrenz beeindrucken möchten?

Unsere beiden größten Projekte sind die Galvanikanlage in Ledeč, die wir in diesem Jahr in Betrieb genommen haben, und die Einführung der MES-gestützten Fertigungssteuerung nach den Standards von Industrie 4.0 im Werk in Kroměříž, wo derzeit bei ausgewählten Technologien der Pilotbetrieb läuft.