Slovnaft: Neuer Ethylentank halbiert das regelmäßige Abfackeln

Dadurch werden sowohl die CO₂-Emissionen als auch der Stromverbrauch gesenkt, und die Bewohner in der Umgebung der Raffinerie werden vor allem den Rückgang des regelmäßigen Abfackelns, also der Verbrennung über Fackeln, wahrnehmen, das ein notwendiger Bestandteil der Abschaltung von Produktionsanlagen ist. Die Verbrennung wird üblicherweise neben Lichteffekten auch von einem erhöhten Geräuschpegel begleitet. 

„Während wir LDPE4 bisher aufgrund der Rohstoffbilanz im Durchschnitt 24-mal pro Jahr abschalten mussten, wird durch die Erhöhung der Lagerkapazität für Ethylen, den Ausgangsrohstoff für die Herstellung von Polyethylen, die Notwendigkeit, die Produktionslinie abzuschalten, bis zum Jahresende schrittweise auf 12-mal jährlich sinken“, erläutert der Leiter des Bereichs Investitionsprojekte Ondrej Zákutný und ergänzt, dass das Abfackeln, also die Verbrennung von Material über Fackeln, ein wichtiges Sicherheitselement bei der Abschaltung petrochemischer Produktionsanlagen ist. Gleichzeitig wird auch der Betrieb der Produktionsanlage zur Herstellung von Ethylen – der Ethylenanlage – verbessert. 

Der neue Ethylentank ist für die Lagerung von verflüssigtem Ethylen bestimmt. Der drucklose, doppelwandige zylindrische Behälter mit einem Außendurchmesser von 30 Metern und einer Höhe von 26,7 Metern fasst               
6 000 Tonnen (10 000 m³) flüssiges Ethylen. Dieses wird darin bei einer Temperatur von -103 °C und einem Überdruck von 8 kPa(g) gelagert.

„Der neue Ethylentank ermöglicht einen kontinuierlicheren Betrieb der Linie LDPE4 und verringert gleichzeitig das Risiko einer erzwungenen Abschaltung der Ethylenanlage, in der das Ethylen hergestellt wird. Die gesamte Einsparung an CO₂-Emissionen beträgt jährlich
2 558 Tonnen“, ergänzt O. Zákutný.

Beim Bau des Ethylentanks wurde das BAT-Prinzip – die beste verfügbare Technik – angewendet. Hauptauftragnehmer war das Unternehmen OT Industries, das ebenso wie Slovnaft zur MOL-Gruppe gehört. Der Tank selbst wurde von dem renommierten italienischen Unternehmen Paresa hergestellt und installiert, die Verdichterpakete lieferten die Unternehmen Howden ČKD, NEAD und Aerzen. Im Tank sind zwei kryogene Tauchpumpen des amerikanischen Unternehmens Ebara installiert, und die Verdampfung des Ethylens erfolgt mit einem Wärmetauscher des Unternehmens Linde. Zum Bau gehörten auch zwei einzigartige Arbeitsschritte.

„Das Dach des Tanks wurde im Inneren errichtet und anschließend mithilfe von Luft nach oben gedrückt. Das Dach selbst wiegt mehr als 100 Tonnen, und seine Konstruktion sowie der Tankmantel selbst wurden mit millimetergenauer Präzision gefertigt, um diesen Hub zu ermöglichen“, erklärt O. Zákutný.

Der zweite außergewöhnliche Arbeitsschritt war das Anbohren und Anschließen einer Rohrleitung an die Abgasleitung mit der Nennweite DN1000 unter einem Winkel von 45 Grad nach dem Verfahren von T.D. Williamson. Eine derart spezielle Anschlussmethode wurde bislang weltweit noch nie umgesetzt und vom Unternehmen SEPS eigens für Slovnaft entwickelt.

Video vom Bau des neuen Ethylentanks, der den Betrieb zweier Produktionsanlagen verbessern wird. 

Meilensteine beim Bau des Ethylentanks

• September 2016 – Genehmigung der Investition
• August 2017 – Vertragsunterzeichnung
• Juli 2018 – Beginn der Umsetzung
• Juli 2022 – mechanische Fertigstellung, Abnahme vom Auftragnehmer
• Juli 2022 – Oktober 2023 – Anfahren, Probebetrieb – Tests, Einstellung und Start des Probebetriebs der Anlage
• Oktober 2023 – festgelegter Termin für die Aufnahme  des Dauerbetriebs

Der Ethylentank in Zahlen

• Gesamtinvestition: 68,81 Mio. Euro
• Außendurchmesser: 30 m
• Höhe des Tanks bis zur Dachkuppel (ohne Stahlbetonfundament): 26,7 m
• Betriebskapazität für Ethylen: 6 000 Tonnen (10 000 m3)
• Lagertemperatur: -103 °C
• CO₂-Einsparung: 2 558 Tonnen jährlich